中國電石網訊：

今年以來，化工集團嚴格按照陜煤集團“五個新突破”“七個全面深化”“八個精準發力”工作部署，深化拓展“四種經營理念”，扎實推動“固根基、揚優勢、補短板、強弱項”重點工作落地見效。所屬各單位聚焦提質增效穩增長，在抓重點破難點上持續發力，實施一系列得力舉措，通過優化生產組織、細化成本管控、加強虧損治理、強化管理創新等，全力沖刺四季度，確保全年各項目標任務順利完成。

神木煤化工能源公司實現降本增效1700余萬元

今年以來，化工行業持續低迷，市場經濟整體下行，神木煤化工能源公司充分運用對標管理“金鑰匙”，通過開展5個專題對標，實現降本增效1700余萬元。

1蘭炭對標降本增效1183萬元

該公司以“降低蘭炭單耗、原煤限價采購、原煤摻配”作為破局點，先后進行數次對標活動，結合實際修訂了《特殊時期蘭炭激勵政策》，優化了按“蘭炭產量和單耗雙控制”的分級分類激勵，蘭炭爐由9臺增開到12臺。同時，自主更換8mm口徑入爐煤篩底為5mm，提高塊煤入爐率，使焦面占比降低3%，減少了油渣清理頻率。停止采購混煤、原煤，選擇采購洗中塊，同步加強周邊煤礦進場原料煤質量管理。目前，退沫率從20%降至15%；蘭炭入爐單耗平均從1.45t/t降至1.38t/t；煤焦油出油率平均從10%提升至11%；原煤庫存從10余萬噸降至3.3萬噸；蘭炭庫存從9萬噸降至5.8萬噸，實現降本增效1183萬元。

2電極糊對標降本175萬元

此前，該公司電極糊采購方式較為單一，受供應商定價約束，成本可控性極小。為了降低電極糊采購成本，經多次調研周邊電石企業采購價格后，又到神木市電石集團有限責任公司開展電極糊專項對標學習。了解基本情況后多次赴省外尋找其他電極糊廠家進行商談，最終采取多輪談判，倒逼原供應商下調價格，由原來4600元/噸下調至4350元/噸，按全年采購電極糊7000噸計算，降低采購成本175萬元。

3電石爐對標節約230萬元

該公司之前的電石爐開車率為96.45%，與同行業標桿企業相比仍有較大差距。為提升開車率，通過對標“求取真經”，開展了“三比五優”勞動競賽活動、建立設備維保維修臺賬、加強員工業務操作技能培訓、引進先進智能設備等，為提升電石爐開車率保駕護航。目前，電石爐開車率為98.2%，4臺爐共減員12人，維修成本同比減少至17.65元，綜合節約費用230萬元，并連續兩年獲得電石行業能效“領跑者”標桿企業稱號。

4氨水降耗對標降本95萬元

自2014年鍋爐脫硝改造后，該公司氨水消耗一直偏高。通過省內外對標、周邊標桿企業調研等方式，反復研討、論證，最終決定更換脫硝平臺兩臺稀釋風機，檢查氨氣門、疏通氨氣噴嘴。該項目成功投運后，每小時可降低氨水消耗量10—15L，按照每年8000小時的運行時間，每噸氨水740元的采購價格計算，可節約生產成本9萬元。此外，進行了優化工藝操作，減少蒸發器出口噴嘴堵塞問題，減少氨逃逸結晶，降低氨水消耗量，為鍋爐設備“安穩長滿優”運行提供了保障。工藝改造后，氨水蒸發器出口氨氣溫度提高10-15℃，有效延長空預器滿負荷運行周期1個月，按每小時可多產蒸汽20t，每小時1000KW負荷4.2t的蒸汽耗，上網電價0.2765元計算，可節約生產成本95萬元，實現降耗與創效雙豐收。

5優化污水對標降本50萬元

該公司污水產水COD化驗一直使用傳統電磁爐手動加熱蒸煮重鉻酸鉀法進行滴定分析，存在化驗速度慢、曝氣不均勻、氧化池偏流等弊端。對標后通過加裝曝氣管道控制閥，節約用電20.35kw，O級氧化池進行打孔平衡水量，達到曝氣均衡。實施無人值守模式，進一步優化崗位編制，節約人工成本28.8萬元/年。改造后污水處理實現外委轉自修，節約檢修費用約16萬元/年。現污水水質COD指標降至15-30mg／L、氨氮降至10mg/L以下、厭氧池溶氧降至300ppb以下、水解酸化池溶氧降至200-500ppb、氧化池溶氧降至2000-4000ppb，累計降本50萬元。（郭義軒）