1936年，民族資本家李允成等人在上海建成國內第一座450千伏安電石爐，中國電石工業就此登上歷史舞臺。在黨的領導下，我國電石行業實現了從小到大、由弱變強的歷史性轉變——產業結構逐步優化升級，技術裝備水平持續提升，下游應用領域不斷擴寬，企業自主創新能力不斷增強，綜合能耗與安全事故起數不斷下降。

       1948年，我國在吉林建成第一座容量為1750千伏安的開放式電石爐，生產能力為3000噸/年，開啟了電石工業發展的新篇章;1951年，吉林省又建成一座相同產能的電石爐;1957年，我國從蘇聯引進一座容量為40000千伏安的大型版密閉式電爐，到同年年底，全國電石年產量已達10萬噸左右。上世紀60年代，維尼綸、塑料等有機合成工業在我國迅速興起，國內電石產能擴張速度加快，企業數量也有所增長，電石行業在國民經濟發展中的作用也逐漸凸顯。

       隨著改革開放不斷深入，我國經濟進入加速增長期，電石需求量也隨之迅速增長。據統計，上世紀80年代初期，國內電石年產能約240萬噸，2000年時已達到480萬噸。進入21世紀后，隨著國內市場對聚氯乙烯(PVC)等產品的需求增長，電石行業進入產能快速擴張期，并在2016年達到4500萬噸的歷史最高點。

       與此同時，電石工業也經歷了從低水平重復建設、盲目擴張到結構調整、產能布局優化的過程。電石行業一度出現盲目發展、投資過熱的問題，并被列入七大產能過剩行業，成為重點調控對象。2004年、2007年和2014年，我國先后3次頒布、修訂《電石行業準入條件》，不斷遏制電石行業低水平重復建設和盲目擴張現象，淘汰了一批規模、能耗、環保不達標的裝置。國內電石生產企業也逐步順應上下游產品的市場變化，逐步擺脫粗放、野蠻生長的發展模式。

       2016～2017年，電石行業共退出落后產能500萬噸，退出產能開始超過新增產能，行業進入理性發展階段。2020年，行業退出落后產能200萬噸，一些無競爭實力的電石企業逐步退出市場。同時，電石工業產能布局逐步向資源和能源產地轉移，2020年西北地區電石產能占國內總產能的86.4%。據中國電石工業協會預測，未來電石產能的九成以上將集中在西部地區。

       裝備技術的創新是電石行業發展的不竭動力。2000年后，通過對挪威埃肯爐的改進和完善，國內電石企業開發出適合我國原材料特色的國產大型密閉爐及配套裝備。“十一五”期間，國內密閉式電石爐比重由2005年的不足10%提高到2010年的40%。“十二五”和“十三五”期間，40500千伏安密閉爐得到行業普遍認可。截至2020年，行業密閉式電石爐比重達到95%，較2019年提升了7個百分點;其中，40500千伏安及以上的密閉式電石爐達到191臺，合計產能占全國電石總產能的40%以上，內燃式電石爐即將全部退出歷史舞臺。

       此外，隨著電石爐大型化、密閉化的發展，配套的爐氣凈化、輸送、氣燒石灰窯、自動化控制系統等技術裝備水平也大幅提升。目前，利用爐氣生產化工產品的電石產能已占密閉式電石爐總產能的11%以上，爐氣回收利用成為電石工業最重要的節能和資源綜合利用措施。

       2020年，電石行業積極應對新冠肺炎疫情帶來的不利影響，完成產量2888萬噸，較2019年增長3.3%，為“十三五”圓滿收官及“十四五”良好開局奠定了堅實基礎。同時，電石行業兩化融合加速推進，智能化、數字化水平不斷提升。據介紹，自動料面機、智能出爐機已在占行業總產能40%的企業成功應用;自動測量電極、無人巡檢機器人及無人行車在行業內逐步推廣使用，智能化工廠建設也將步入快車道;集物流采購、生產控制、經營管理、市場營銷為一體的全鏈條全系統智能化工作也正在推進中。

      當前國內有電石生產企業120余家，年產能4000萬噸。據統計，在氯堿行業利潤趨好的驅動下，未來幾年將有超過200萬噸/年的聚氯乙烯產能投產，與之配套的電石項目亦同時跟進，電石在建、擬建項目年產能約600萬噸。眼下，電石行業正積極響應國家“雙碳”戰略，嚴格控制產能總量，加快淘汰落后產能，著力形成綠色、循環、高質量發展的新格局。（來源：中國化工報）